4月9日，在山钢股份莱芜分公司炼钢厂4号转炉生产现场，钢包车自动行至炉下对准出钢口，启动自动出钢模式。随着钢水缓缓注入钢包，吹氩装置自动开启。从出钢开始到精炼结束，钢水全程处于氩气搅拌状态。
“钢包全程吹氩自动对接是我们智能化钢厂建设项目之一，这一项目的落地实施标志着我们打通了智能制造的‘最后一公里’，实现了国内首条炼钢到连铸全流程智能制造示范产线全线贯通。”该厂高级主任师王忠刚介绍。
在转炉冶炼过程中，为提高钢水洁净度，钢水放入钢包中后，需要往钢水里吹送氩气。过去该厂都是开到吹氩位后依靠人工来连接吹氩管，不仅费时还存在安全风险。该厂工程技术人员借鉴先进企业经验，采取平板式自动对接的方式，先后对23辆钢包车及63个钢包进行了适应性改造；通过在各工位增设自动吹氩装置，实现吹氩管路与钢包吹氩元件之间的自行连接与脱开，降低了劳动强度，缩短了生产周期。“该项目可将生产周期缩短6分钟左右，降低精炼炉电极消耗和电耗10%以上，年创效益近2000万元，并可有效提高钢水洁净度控制能力，进一步释放了产能。”王忠刚说。
以打造具有精益特质的智能化钢厂为核心，该厂坚持把智能制造作为实施新旧动能转换、加快转型升级步伐的主攻方向，以实现“设备自动化、人员高效化、管理信息化、决策智能化”为目标，通过技术创新加快智能化钢厂建设，通过智能制造项目落地来实现提产增效。
经过10多年的努力，从转炉全程无人工干预智能炼钢、自动出钢、自动溅渣护炉，到全程自动吹氩对接、智能精炼，再到连铸机智能配水、自动开浇、自动加保护渣、铸坯自动喷号，该厂通过工艺流程的技术创新与控制系统的开发升级，建立起了全流程标准操作与工序协同的生产过程控制，实现了炼钢三大工序的高效全流程智能生产。目前，该厂老区拥有国内烟气分析技术应用实践的样板车间，新区拥有国内首条炼钢连铸智能制造示范产线，其中全程无干预自动炼钢自动出钢、烟气分析等核心技术填补了国内空白。
“我们将加快信息平台建设，实现信息管理的‘移动化’‘平台化’‘智慧化’目标，全力打造具有精益特质的智能化钢厂，走出一条绿色、智能、可持续的特色发展之路。”该厂党委书记、经理郭伟达表示。
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